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看着通红的熔炉、迸射的火星,听着电流暴鸣、警笛啸叫,心中非常震撼。

电炉生产的场面他见过,但是从没离这么近,置身其中,感觉到工业力量的强大,就有一种科幻、甚至魔幻感。

大概20分钟后,炉料已经全部融化,开始降低输电量,炼钢操作进入氧化期。

氧化期间,主要是氧化钢液中的磷、去除气体和夹杂物、使钢液均匀加热升温。

这时穿着隔热服的炉工开始走过去,打开炉门进行取样和测温。

“多少?”炉长问得是温度。

“1580”。

“除渣”。

炼钢厂还没有添置精炼炉,脱磷、脱硫全在电炉里操作,脱硫就需要扒渣。

炉工开始移动吹管赶渣,然后从熔炉一侧把炉渣排出。

这时钢水中的化学成分已经测出,根据钢液中的成分,配料工运来相应的金属材料添加到熔炉内,这叫喂丝,之后关闭炉门,继续送电升温。

十来分钟后,继续取样测试成分。

再经过一番调整后,开始出钢。钢水从出钢口流进钢包,熔炉中留下一定量的钢水,准备下一炉填料。

钢包在小车的运载下,闪着黄灯,响着警报,送往铸造车间。

陈立春正等在连铸车间,亲自观摩连铸机的

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生产过程。

钢水包运过来后,被行车吊起,放到回转塔上,打开引流口后,钢水流进中间包。

钢包与中间包、中间包与结晶器之间,用耐火材料使钢流与空气隔绝,防止钢水二次氧化。

钢水在中间包停留过程中,静压力减小,非金属夹杂物上浮,钢水纯净度进一步提升。

中间包还具有储钢和分流的功能,视钢水供给情况,选择分流。

打开分流口后,钢水在静压作用下进入结晶器。

结晶器是连铸机的心脏,钢水在结晶器中随着温度降低凝结成铸坯的外形,生成一定厚度的坯壳,并被连续地从结晶器下口拉出去,进入二次冷却区。

铸坯的外壳尺寸是由结晶器的内腔尺寸决定的。结晶器在浇铸前已经按照成品板坯的尺寸,调整好了内腔容积。

结晶器内壁具有耐磨和较高的热疲劳性,还具有较高的导热性能,外层是冷却水装置。

初步成型的板坯经过扇形段进入冷却区,借助水和水汽加速凝固。

扇形段有夹辊和侧导辊,对内液外壳的板坯进行支撑和导向,让它沿着预定的轨道前进,防止发生鼓肚子变形。

二次冷却区也是由各种导辊和喷水装置组成。

这个区段的操作主要由电脑控制,根据不同的钢种、坯料,调整拉坯的速度和喷水量,满足不同的浇铸温度需求。

二冷区的温控非常关键,冷却不匀,就会导致铸坯裂纹或者鼓胀变形。冷却强度过大,容易使坯料中心疏松。

成型的板坯,被热切刀按定尺裁切后,翻入板坯横移车,实现变向。

变向后的板坯被送入长达100多米长的隧道均热炉缓慢移动,保持着恒定的温度。

从均热炉另一端出来后//进入热连轧机组中轧制。

经过粗轧机后,进入高压水除磷机,进入精轧机。

板坯就像被擀制的面片一样,在不同的轧辊间移动,大概经过十几道次轧制后,形成轧制产品的规格。

本次轧制的是船板钢,规格为:8x1800x8000mm。

最后一道工序就是性能检验分析了。

有工人将这一批次的前三块钢板作为样品进行化学成分、冷弯、v型冲击实验,同时查看每块钢板的麻点、夹杂、重皮、结疤等情况。

以上每道工序,都有人进行记录,在固定的表格上,填上时间、温度等各种数据。

肖霍洛夫全程负责这次点火试炉,却很少出声指挥,几乎全凭手下操作。

从填料到轧制出板材,基本上顺利,各个设备运转正常。

员工全是毛子员工,除了个别环节有些紧张外,没出现失误。

只是最后轧制成的板材质量有些差,首先是厚度不达标,测试后勉强达到了高强度船用钢板的性能。

但这家钢厂毕竟停了一年多,刚才也只是试炉。

接下来,将对各个设备进行了调整,该固定的固定、该润滑的润滑、该调整的调整。

两个小时后,继续补炉。一个多小时后,第二批次的板材出来了,合格率85%以上,肖霍洛夫宣布:钢厂复产成功。

接下来生产就不能停了。员工们该吃饭的吃饭,该休息的休息,下组人等着接班。班次已经排定,一周后检修时再进行换岗,从今天开始,钢铁厂正式开工了。

陈立东他们还有其他事情,不过先喝酒!庆祝!

(本章完)

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